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焊缝处理
螺旋钢管将带钢送入焊管机组，经多道轧辊滚压，带钢逐渐卷起，形成有开口间隙的圆形管坯，调整挤压辊的压下量，使焊缝间隙控制在1~3mm，并使焊口两端齐平。
1.如间隙过大，则造成邻近效应减少，涡流热量不足，焊缝晶间接合不良而产生未熔合或开裂。
2.如间隙过小则造成邻近效应增大，焊接热量过大，造成焊缝烧损;或者焊缝经挤压、滚压后形成深坑，影响焊缝表面质量。
将管坯的两个边缘加热到焊接温度后，在挤压辊的挤压下，形成共同的金属晶粒互相渗透、结晶，最终形成牢固的焊缝。螺旋钢管若挤压力过小，形成共同晶体的数量就小，焊缝金属强度下降，受力后会产生开裂;如果挤压力过大，将会使熔融状态的金属被挤出焊缝，不但降低了焊缝强度，而且会产生大量的内外毛刺，甚至造成焊接搭缝等缺陷。

生产工艺
（1）原材料即带钢卷，焊丝，焊剂。在投入前都要经过严格的理化检验。
（2）带钢头尾对接，采用单丝或双丝埋弧焊接，在卷成钢管后采用自动埋弧焊补焊。
（3）成型前，带钢经过矫平、剪边、刨边，表面清理输送和予弯边处理。
（4）采用电接点压力表控制输送机两边压下油缸的压力，确保了带钢的平稳输送。
（5）采用外控或内控辊式成型。
（6）采用焊缝间隙控制装置来保证焊缝间隙满足焊接要求，管径，错边量和焊缝间隙都得到严格的控制。
（7）内焊和外焊均采用美国林肯电焊机进行单丝或双丝埋弧焊接，从而获得稳定的焊接质量。
（8）焊完的焊缝均经过在线连续超声波自动伤仪检查，保证了100%的螺旋焊缝的无损检测覆盖率。若有缺陷，自动报警并喷涂标记，生产工人依此随时调整工艺参数，及时消除缺陷。
（9）采用空气等离子切割机将钢管切成单根。
（10）切成单根钢管后，每批钢管都要进行严格的首检制度，检查焊缝的力学性能，化学成份，溶合状况，钢管表面质量以及经过无损探伤检验，确保制管工艺合格后，才能正式投入生产。
（11）焊缝上有连续声波探伤标记的部位，经过手动超声波和X射线复查，如确有缺陷，经过修补后，再次经过无损检验，直到确认缺陷已经消除。
（12）带钢对焊焊缝及与螺旋焊缝相交的丁型接头的所在管，全部经过X射线电视或拍片检查。
（13）每根钢管经过静水压试验，压力采用径向密封。试验压力和时间都由钢管水压微机检测装置严格控制。试验参数自动打印记录。
（14）管端机械加工，使端面垂直度，坡口角和钝边得到准确控制。
常用螺旋管规格表

规格		规格		规格
219×6		219×13		1520×8
219×7		219×14		1520×9
219×8		1120×6		1620×8
529×6		1120×7		1620×9
529×7		1120×8		1520×10
529×8		1220×6		1520×11
325×9		1220×7		1520×12
325×10		1220×8		1620×10
529×9		1120×9		1620×11
529×10		1120×10		1620×12
630×6		1120×11		1520×13
630×7		1120×12		1520×14
630×8		1220×9		1620×13
820×6		1220×10		1620×14
820×7		1220×11		1720×10
820×8		1220×12		1720×11
630×9		1120×13		1720×12
630×10		1120×14		1820×10
820×9		1220×13		1820×11
820×10		1220×14		1820×12
426×11		630×16		1720×13
426×12		1420×16		1720×14
720×11		1320×6		1820×13
720×12		1320×7		1820×14
920×7		1320×8		1920×10
920×8		1320×9		1920×11
920×9		1420×6		1920×12
920×10		1420×7		2020×10
1020×7		1420×8		2020×11
1020×8		1420×9		2020×12
1020×9		1320×10		1920×13
1020×10		1320×11		1920×14
820×11		1320×12		2020×13
820×12		1420×10		2020×14

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