| 详细介绍：
1. 厂家资质：耐腐蚀合金钢管厂家需具有API 5LC:2006或特种设备（TS）的资格证书。供货时需随货物一起提供该资格证书的复印件和电子扫描版。
2. 产品规格：Φ194 mm×4.0mm×12400mm
3. 执行标准：API 5LC:2006
4. 材 质： ASTM A 240 TP 316L（UNS S31603）
5. 钢管制造方式：焊接，焊接方式应采用TIG或PAW氩气保护焊。
6. 交货状态：钢管管体固溶处理，焊缝应呈银白色或金黄色。 
7. 交货的钢管需要满足以下要求，其它未提及的按照API 5LC:2006的要求执行。
7.1 化学成分：符合表1的要求。
表1 化学分析要求（wt%）
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主要元素
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C
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Mn
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P
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S
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Si
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Ni
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Cr
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Mo
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N
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熔炼分析
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≤0.03
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≤2.00
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≤0.045
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≤0.03
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≤0.75
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10.0~14.0
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16.0~18.0
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2.0~3.0
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≤0.10
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产品分析
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≤0.04
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≤2.04
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≤0.050
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≤0.035
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≤0.80
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9.9~14.15
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15.8~18.2
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1.95~3.05
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≤0.11
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7.1.1试验频次：熔炼分析：每炉1次。
产品分析：每炉每200根管抽2根，每根钢管各取1个样进行产品分析。
7.1.2取样部位：距焊缝至少90°。
7.1.3化学成分控制分析：每炉进行一次控制分析，试验结果应符合表1的要求。
7.2 力学性能
7.2.1 室温拉伸性能
7.2.1.1取样：在距焊缝90°的位置上取1个纵向母材试样、垂直于焊缝取1个横向焊缝全壁厚试样。板状拉伸试样标距段的宽度应为38.1mm。
7.2.1.2试验频次：每炉每50根进行一次拉伸试验。
7.2.1.3验收标准（母材）： Rt0.5≥207MPa Rm≥482MPa A50≥25%
7.2.1.4验收标准（焊缝）： Rm≥482MPa
7.2.2导向弯曲试验
7.2.2.1试验频次：每炉每50根进行一次试验。
7.2.2.2 试验要求：一次面弯，一次背弯，弯曲180°，最大弯轴直径为30.9mm。
7.2.2.3验收标准：验收标准：试样在弯模内进行弯曲试验，试样：
a）不应完全断开；
b）在焊缝金属上不应出现长度大于3.18mm而深度不限的裂纹和断裂；
c） 在母材、热影响区和熔合线上，不应出现任何长度大于3.18mm而深度超过规定壁厚12.5%的裂纹和断裂；
d）在b）或c）中，出现在试样边缘长度小于6.35mm的裂纹，不论深度多少，都不应作为不合格而拒收。
7.2.3压扁试验
7.2.3.1 试样：长度不小于63.5mm的管段。
7.2.3.2试验频次：每炉每50根进行2次试验。
7.2.3.3试验要求和验收标准：
将试样放置在两平行板之间，分两步进行冷压扁试验：
⑴ 延性试验。在两板间距离小于31mm之前，压扁样的内表面、外表面或边缘无裂纹和断裂出现.
⑵ 坚固性试验。继续压扁直至试样断裂或两相对管壁贴合。
7.2.4 晶间腐蚀试验：进行晶间腐蚀试验时，试样应和一个已被有意敏感化的相同CRA的样品，一起进行试验，用于证实所选的方法能够发现对晶间腐蚀敏感的微观结构。试验用试样应处于制造状态，不得对试样内表面进行任何的加工或清洗。其余按照API 5LC:2006进行。
7.3 尺寸（检验频次：每班至少3根管）
7.3.1钢管外径偏差：钢管全长的外径偏差为（-0.8，+1.6）mm。
7.3.2 管体椭圆度：≤1%OD。使用60°的内径规测量，钢管内表面局部不规则不能超过0.5mm。
7.3.3管端椭圆度：采用内径来确定管端椭圆度。管端100mm范围内，椭圆度≤0.75%ID。使用60°的内径规测量，钢管内表面局部不规则不能超过0.5mm。
7.3.4壁厚偏差：0mm~+1mm，焊缝区域不受正偏差的限制。测量频次：每根钢管。
7.3.5重量偏差：0%~10%。
7.3.6长度偏差：0mm~+25 mm。
7.3.7直线度：钢管全长直线度≤0.15%L（L是指钢管的实际长度）。
7.3.8管端：平端，不开坡口。管端切斜应≤1.5mm。
7.4 外观质量
7.4.1 摔坑：钢管上不得有深度大于0.15mm的摔坑。摔坑长度在任何方向上不能超过钢管直径的一半。所有冷态形成，深度超过0.15mm，并带有尖底划伤的摔坑，应视为缺陷。
7.4.2 板边错边：板边错边不得大于0.15mm。
7.4.3内外焊缝余高：内外焊缝余高应≤0.5mm。
7.4.4焊偏：如果经无损检测的方法证实焊缝已经完全焊透和完全熔合，则焊偏不能成为拒收的理由。
7.4.5裂纹和渗漏：所有裂纹、渗水和漏水均应视为缺陷。
7.4.6分层和夹杂：扩展到钢管表面或坡口面上，且周向尺寸超过大于6.35mm的任何分层或夹杂应视为缺陷。含有这种缺陷的钢管应返切，直至没有这种分层或夹杂为止。
7.4.7电弧烧伤：电弧烧伤应视为缺陷。有这种缺陷的钢管应按照以下方法进行处理，否则拒收。
- 电弧烧伤应通过打磨、磨削或机加工的方法除去。因清除电弧烧伤而形成的凹坑应进行清洗，并使用合适的溶液进行腐蚀来检查受损金属是否完全清除。凹坑可通过打磨使得其光滑过渡到钢管的原始轮廓，只要剩余壁厚在规定范围内。
- 含有电弧烧伤的管段可切除，但长度应在规定范围内。
7.4.8咬边：钢管内或外焊缝的微小咬边，不经修磨或修补允许存在；微小的咬边的规定如下：
- 任意0.3m焊缝长度上，最大深度0.79mm，且最大长度为1/2壁厚的咬边不多于两个；
- 任意长度，最大深度为0.4mm的咬边；长度大于1/2壁厚，深度为0.4mm~0.79mm，但不超过规定壁厚的12.5%的咬边应修磨；深度大于0.79mm的咬边应视为缺陷。
7.4.9其它缺陷：从钢管表面量起，钢管上任何深度大于规定壁厚的12.5％的缺欠都应视为缺陷。
7.4.10补焊：母材不允许补焊。焊缝可以进行修补，但需经过客户的同意且应符合API 5LC:2006的要求。
7.5静水压试验：最小试验压力P=4.8MPa，持压时间≥5s。在整个试验过程中，钢管不允许有变形或渗漏。静水压试验用的水中漂白粉（氯化物）的体积分数应小于30ppm。
7.6 静水压爆破试验：试样最小长度为10倍的钢管外径，但不能超过12.19m。其爆破压力不得小于14.9MPa。
制造商应提交静水压爆破试验的报告给业主。(两条没有设备)
7.7扩径率：不扩径。
7.8对接管：不允许提供对接管。
7.9无损检测：
7.9.1焊管的焊缝应进行全长100%外观检验、100%超声/涡流检测、10%射线检验。射线检验应该在每根钢管每端200mm范围内以及钢管中部200mm范围内进行。射线检验的验收标准如下：
- 不允许有裂纹、未焊透、未熔合；
- 条形夹渣型不连续和圆形夹渣/气孔型缺欠的尺寸和分布不能超过下表的规定：
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尺寸
（mm）
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相邻尺寸
（mm）
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最小间隔
（mm）
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在任何152.4mm内缺欠的最大数量
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0.8
|
0.8
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50.8
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2
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0.8
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0.4
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25.4
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变数（总尺寸≤1.6mm）
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0.4
|
0.4
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12.7
|
4
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焊缝超声或涡流检测，采用Φ3.2mm竖通孔或1mm宽内外表面纵向N10刻槽作为对比标样。对比标样的100%反射信号作为验收极限。（如果全管体检测能够保证焊缝100%覆盖，焊缝检测可不单独进行）。
7.9.2 管体检测：全管体采用超声检测或涡流检测。采用1mm宽内外表面纵向N10刻槽作为对比标样。对比标样的100%反射信号作为验收极限。
7.10.1外印标：在每根钢管两端的外表面，在距管端457.2mm~762mm之间的一点处开始模板漆印，印标应包括以下内容：
- 制造商的名称或商标
- Spec 5LC
- 尺寸。“外径”inch ד壁厚”inch。
- 重量
- 钢级
- 制造工艺
- 热处理状态
- 试验压力
- 补充要求
- 长度
7.10.2内印标：在每根钢管两端的内表面，印上炉号和管号/序号。(只有外喷标）
8. 制造工艺评定试验：在首日生产的第一根成品管上进行制造工艺评定试验，并提交报告给业主。试验和检验结果应符合本文件第1~7条的要求和以下附加要求：
8.1 整根管应进行超声检测和电磁检测，以检查纵向、横向缺陷以及分层。
8.2 化学成分分析。对其中一炉进行残余元素的分析，其它元素的含量要求应满足本文件表1的要求。
8.3拉伸试验。试验结果应满足本文件7.2.1的要求。
8.4从钢管每端各切一个宏观切片放大至少X10。
8.5 取2个微观切片进行抛光和腐蚀，以显示金相微观结构。应提供至少3个位置穿透整个壁厚（内表面以下、外表面以下、中间壁厚）的微观结构的照片，证明钢管内部应无晶界碳化物、氮化物和金属间相，特别是σ相。如果在一个视场（放大X400）内有害相＜1.0%（最多0.50%的金属间相），沿着母材中心线偶尔出现的有害相细线可以接受。
8.6晶间腐蚀试验：试验结果应满足本文件7.2.5的要求。
8.7使用超声仪器在三个间隔90°的纵向平面上测量壁厚。沿着管长每间隔至少1m就应进行一次测量。
9可焊性试验：管厂可提供以往类似管径、壁厚、钢级以及设计条件的钢管的可焊性数据来证明钢管的可焊性。如果没有，则应重新进行可焊性试验。制造商应提供报告给业主。
10.钢管表面处理：钢管表面的氧化皮飞溅物和退火表面残留物应采用喷丸或酸洗的方法除去。
11检验证书类型：EN 10204:2004 类型3.2。
12补充要求：API 5LC:2006附录D补充要求SR15适用于本工程用钢管。
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