| 详细介绍：
 通过试验表明，等温形成的一种不可分解的珠光体或贝氏体组织，可在退火过程中形成一种更快、而且更均匀的碳化物球化过程。为缩短退火时间，应形成一种组织，它能够缩短扩散距离，从而更有利于促进碳化物球化过程。这种组织应该是一种最细小致密的组织，可通过快速冷却，或者在低温条件的等温转变来形成。试验研究的主要目的是完善轧制工艺，确定冷却路径和退火工艺，而不需要材料的任何中间存放。
第一次试验轧制用坯料是由连铸机生产的200mm×160mm矩形坯，冷却到室温后，再冷装到步进梁式加热炉内。
只有当精轧温度降低到720℃时，晶粒大小才有明显变化。现在来说在较低温度轧制，并在冷床上空冷的棒材，材料表现出较高的硬度。其主要原因很可能与珠光体晶粒细化有关。考虑到进入ONA退火室的目标温度为450℃~500℃，晶粒细化有助于获得细小致密的贝氏体组织，因此将这一温度确定为RSB减径定径轧制机组标准精轧温度。
第二次试验在RSB减径定径轧制机组选择处于中间值的精轧温度，然后在棒材进入冷床之前，由DQS直接淬火系统进行快速冷却。这就是确保在细化晶粒的同时，获得较高硬度值的保证条件。
试验结果
在试验过程中，选择了不同的热处理工艺进行试验。试验的首要目标是获得一种可接受的球化组织，其硬度低于200HB，拥有规则分布的碳化物，而不是呈任何厚片状或残余薄片状分布的碳化物。
考虑到合金钢种的整个范围，为了确保晶粒得到显著细化，给定了与精轧机总压下量密切相关的温度范围。对于碳钢、C-Mn钢和C-Cr钢，720℃~800℃的温度范围 （当碳含量降低时，温度相应提高）应该是一个最佳值。此时，要求最小断面收缩率应达到25％。可以肯定的是，应变率将影响再结晶过程和温度升高。此时应尽可能提高轧制速度，从而增大应变率；而最大轧制道次数则是增加压下量的限制因素。
至于ONA退火室设定温度如何选择，其目标是最大限度地缩短获得所需显微组织的热处理时间。对于含铬轴承钢来说，提高退火温度并不能总是保证能够缩短热处理时间。因为有可能产生粗大的碳化物颗粒，而且最终组织会出现一种非均匀的碳化物分布。重要的是在退火初期，要拥有许多成核位置，而碳化物则出现在小而分散的多个地方。
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