简要说明：苏氏 大西洋牌的苏氏 大西洋铜及铜合金焊丝使用说明产品：估价：电议，规格：齐全，产品系列编号：692

　　

铜及铜合金焊丝使用说明

铜及铜合金焊丝使用说明 铜及铜合金焊丝简明表 牌  号 类别 执行标准 国标型号 原国标 GB/T 9460-1988 AWS EN ISO DIN 1733 用途简述 CHM-Cu1898 CHG-Cu1898 纯 铜 GB/T 9460-2008 SCu1898(CuSn1) HSCu（HS201） ERCu S Cu 1898 (CuSn1) SG-CuSn 用于脱氧铜及紫铜的焊接 CHM-Cu6560 CHG-Cu6560 硅青铜 GB/T 9460-2008 SCu6560(CuSi3Mn) HSCuSi（HS211） ERCuSi-A S Cu 6560 (CuSi3Mn) SG-CuSi3 用于铜材或钢的连接焊、堆焊和钎焊 CHM-Cu5180 CHG-Cu5180 锡青铜 GB/T 9460-2008 SCu5180(CuSn5P) HS212 ERCuSn-A S Cu 5180 (CuSn5P) SG-CuSn6 用于铜材的连接焊、补焊和堆焊 CHM-Cu5210 CHG-Cu5210 锡青铜 GB/T 9460-2008 SCu5210(CuSn8P) HSCuSn（HS213） — S Cu 5180 (CuSn8P) — 用于铜锌或铜锡合金的堆焊或连接焊 CHM-Cu6100 CHG-Cu6100 铝青铜 GB/T 9460-2008 SCu6100(CuAl7) HSCuAl（HS214） ERCuAl-A1 S Cu 6100 (CuAl7) SG-CuAl8 用于铜材或钢的连接焊、堆焊和钎焊 CHG-Cu6810A 锡黄铜 GB/T 9460-2008 SCu6810A(CuZn40SnSi) HSCuZn-3（HS221） — — SG-CuZn40Si 用于钢或铜材的钎焊、补焊、连接焊 一、焊丝的选择 选用铜及铜合金焊丝时，除了满足对焊丝的一般焊接工艺性能、冶金性能要求外，最重要的是控制其中杂质的含量和提高其脱氧能力，防止焊缝出现热裂纹及气孔等缺陷。 焊接紫铜用焊丝主要加入了Si、Mn、P等脱氧元素，对导电性要求高的紫铜焊件，不宜选用含P焊丝。在黄铜焊丝中加Si可以防止Zn的蒸发、氧化，提高熔池金属的流动性、抗裂性及耐蚀性。加入Al可作合金剂，同时可脱氧和细化焊缝组织，提高接头塑性、耐蚀性。 焊丝中加入Fe可提高焊缝的强度、硬度和耐磨性，但塑性有所降低。Sn加入焊丝中可提高熔池金属的流动性，改善焊丝的工艺性能。在焊丝中加入单个或复合元素Ti、Zr、B可以起到脱氧及细化焊缝组织的效果，在气体保护焊中得到了很好的应用。 纯铜焊接时可以选择含Si、Mn、P和Sn的（SCu1898）焊丝，以避免焊缝产生热裂纹和气孔。焊接青铜时首选同质青铜焊丝，但有时选择铝青铜焊丝焊接其它青铜（如硅青铜）也能保证接头的力学性能。惰性气体保护焊焊接黄铜时，为了防止Zn的大量蒸发，应避免选用黄铜焊丝，改选用硅青铜焊丝，Si可抑制Zn的烧损，可获得较好的结果。 二、气体选择 铜及铜合金的MIG和TIG焊用气体为纯氩气、纯氦气或氩气-氦气混合气体。气体纯度通常要求在99.99%以上，否则容易出现气孔。 三、焊接缺陷及防止方法 铜及铜合金的焊接过程中出现的主要是气孔、裂纹、未熔合、咬边和夹渣等缺陷。 1、气孔 产生原因：铜焊接气孔主要是氢进入焊接熔池而形成的。氢来源有：母材、焊丝、保护气体、送丝机构、焊工的手套和环境湿度太高等，如焊丝被污染、材料及焊丝本身的氧化膜、送丝机构上有油污或冷凝汗渍等。 预防措施： a．材料及焊丝内的含氢量≤0.4mL/100g； b．焊件表面应去除油污及氧化膜，存放时间不超过4h。表面清理后应用干燥、洁净、不起毛的物件覆盖坡口及两侧； c．焊丝尽量使用抛光焊丝，不然处理方法同上； d．保护气体内杂质含量：H2≤0.001%、O2≤0.02%、N2≤0.01%、H2O≤0.02%。 e．保护气体管路：一般采用不锈钢管或铜管，软管采用塑料管而不能用橡胶等易吸水的软管；焊前应检查冷却水管道，确保不会漏水；当环境湿度很大时，应对保护气体进行加热对管路进行吹扫； f．送丝机构：不得有油污，送丝软管应采用聚四氟乙烯管，并焊前清理管内污染和冷凝水； g．现场环境：温度不宜超过25℃，相对湿度不超过70%，保持环境清洁； h．焊工：工作服装尽量是白色的，以便能及时发现和清理污染。焊时注意汗水和油渍不要再次污染焊件； i．在焊前都应在试板上试焊，以便检查保护气体和管路是否合格； j．焊接工艺方面的预防措施：用双面焊代替单面焊；每道焊缝薄时比厚时有利于气孔逸出；大直径焊丝有利于减少气孔；焊前预热、焊后缓冷；降低电弧电压、增大电流、降低焊接速度，有利于减少气孔。 2.裂纹 裂纹产生原因：材料焊接性能差；选择焊丝时没考虑抗裂性；结构的拘束度过大。 预防措施： a．对焊接性较差的铜材在焊接前应考虑其抗裂性而不能只考虑强度；必要时可考虑以焊件进行退火后焊接，焊后再淬火时效。 b．选择抗裂纹性好的焊丝，如含Si等低熔点元素的焊丝。 c．尽量减少焊接接头的拘束度，合理安排焊接顺序，让焊缝能够有横向收缩余量，以减小应力。没有必要定位焊的就不要焊定位焊，能双面定位焊的就不要单面定位焊。 d．尽量改单面焊为双面焊。 3.未熔合 未熔合产生原因：焊接速度过快，焊接电流过小，焊接材料杂质元素较多，焊接部位氧化膜或锈迹未清理干净。 预防措施： a．采用正确的焊接工艺参数进行焊接。 b．选择纯净度高的焊接材料。 c．焊前清理干净焊接区域的铁锈和氧化物。 4.咬边 咬边产生原因：焊接电流太大，焊接电压太高，焊接速度过快，填丝太少，焊工操作不合理。 预防措施： a．选择合适的焊接工艺参数，适当增加送丝速度或降低焊接速度。 b．选择合格焊工进行焊接。 5. 夹渣 夹渣产生原因：焊前清理不彻底，焊接过程中高熔点氧化物较多，焊接速度过高。 预防措施： a．加强焊前清理工作，多道焊时每焊一道都要进行焊缝清理。           b．适当的降低焊接速度，以利于氧化物上浮。