a、螺栓材质公称抗拉强度达1000MPa级； 本次调查共访问和调查了13家国内汽车紧固件公司，被均已经通过TS16949体系认证。平均1辆轿车的紧固件约1500个，每辆车螺栓装配的总时间约2.5~3.2h。可见紧固件的品种和对主机水平及整车具有重要影响。本文从度螺纹紧固件生产的工艺人手，对度螺纹紧固件的国产化和供货的工作进行分析。度螺纹紧固件产品流程度螺纹紧固件生产的工艺为原材料改制→冷镦成形→螺纹加工（滚丝或者搓丝）→热处理→表面处理→分选包装，10.9级以上一般采用热处理后滚丝工艺。汽车紧固件材料度螺栓常用的钢材牌号为8.8级螺栓用35钢、45钢、ML35钢；10.9级螺栓用35CrMo;40Cr;12.9级螺栓用35CrMo,42CrMo、SCM435。国内紧固件用原材料基本是热轧状态，而像等国生产的紧固件用钢基本上是可直接冷镦状态，用户无需预处理，可从环节上成本。紧固件失效的常见失效形式有装配拉长、疲劳断裂和断裂。冷镦成形和螺纹加工（滚丝或搓丝、攻牙）螺纹紧固件的除材料外，成形设备和螺纹加工设备及模具（生产工艺及其装备）是保证其的关键因素。尤其是大批量多品种供货状态下，对加工精度要求高的汽车紧固件，如何保证产品的一致性及缺陷的预防是紧固件生产面临的问题之一。被的冷镦设备和螺纹加工设备，其国产设备约占40%，设备占50%，进口（欧美、）设备约占10%；常见缺陷有尺寸和形位公差超差、头部折迭、螺纹流线镦断、齿部皱纹和裂纹等。国内紧固件厂限于资金或其他原因，较多采用国产设备和设备来生产汽车用紧固件，对于保证大规模生产高端紧固件产品的尺寸公差和形位公差，应该加大在线监控手段和模具制作水平。生产中的不合格品，从而保证主机厂、整车厂的装配。[1]